记者15日从鞍钢集团获悉，鞍钢集团矿业有限公司联合多个工程技术单位及高校，攻克了“超细磁/赤混合精矿带式焙烧”系列关键技术，目前已在辽宁首条400万吨/年带式球团产线实现稳定高效应用。该成果成功破解了利用超细铁精矿制备优质熔剂性球团矿的世界性技术难题，为我国钢铁行业铁前降碳提供了成熟的技术路径。

铁矿球团是高炉炼铁绿色发展的基本保障，但超细铁精矿的应用一直是亟待攻克的难题。鞍钢东烧产线所用原料比表面积高达2300cm²/g，且磁、赤铁矿比例波动大，导致原料中氧化亚铁含量极不稳定。这不仅让球团在成型阶段难以成型，且热量释放不均，导致焙烧温区变得极度狭窄、热工参数频繁紊乱，制约了产线的稳定运行。

针对上述技术瓶颈，攻关团队通过多维度创新实现了全流程技术突破。在成球调控方面，团队研发出新型低成本高效熔剂性粘结剂，并优化钙质熔剂添加方式，解决了超细粉生球强度差、热敏感性高的难题。

在焙烧工艺方面，创新研发出“分段氧化-精准控温”固结技术。通过阶梯式升温干燥和预热氧化，稳定生产出性能优异的中低硅熔剂性球团，满足了高炉对优质炉料的严苛需求。

在能效管控方面，项目首创了第三代带式焙烧机烟气显热梯级利用技术。通过构建物质流/能量流仿真模型，实现全流程智能调控，热工稳定性提高20%，整体热效率增幅超15%。目前，产线吨球工序能耗已大幅降低，年减少二氧化碳排放1.54万吨。

据了解，该技术的成功实施提升了国内铁矿资源的综合利用率，增强了钢铁产业链上游供给的稳定性，为传统长流程钢铁企业实现“双碳”目标提供了可复制、可推广的低碳转型典范。

（文章来源：科技日报）